Jungheinrich WMS

Klientmodulen gjør det mulig for eieren av lageret å administrere varer for ulike kunder (klienter) som logistikktjenesteyter. Respektive lagerbeholdning og tilhørende prosesser administreres med den respektive klienten som eier.

Med denne modulen kan Jungheinrich WMS administrere flere lagre. Lageret er den største administrasjonsenheten i Jungheinrich WMS og utgjør bedriftens posisjon. Hvis bedriften har flere filialer, defineres som regel et eget lager per filial. Med flerlageregenskapen kan man dermed få en oversiktlig administrasjon av flere steder og utføre lageraktiviteter "lageroverordnet" etter behov eller kun i bestemte lagre.

Med denne modulen kan serienumre administreres i Jungheinrich WMS. Til dette tilbyr Jungheinrich WMS støtte- og overvåkingsfunksjoner.

Batchsporingen i Jungheinrich WMS har mekanismer for å støtte og overvåke at batchnumrene føres korrekt. I artikkelnumrene fastsettes hvilke artikler som er batchpliktige. Batchnummerformatet kan defineres for gyldighetskontroll.
Med denne modulen støtter Jungheinrich WMS EU-vedtekt 178/2002, som gjelder fra 1. januar 2005.

Denne modulen hjelper de ansatte ved pakking av varer for klargjøring til forsendelse. Pakkedialogene tilpasses de kundespesifikke kravene ved hjelp av profildefinisjoner, slik at kun ønskede pakkedata registreres. Innstillingene i profilen gjelder f.eks. pakkemodus, pakketidspunkt, automatisk utskrift av kvittering eller tilbakemelding til et overordnet vertssystem. Med pakkemodusen fastsettes hvilke data som skal lagres eller bearbeides for pakklisten. Dermed kan forpakningsantall og pakket vekt registreres som en beholdningsreferanse, eller lastbæreren som ble brukt til plukking kan omdannes direkte til en forpakning.

Med denne modulen styres lasteprosessen ved hjelp av Jungheinrich WMS. Rekkefølgen i lastingen kan da gjennomføres i henhold til en forhåndsdefinert rute og fastsettes med profiler som skal registrere informasjon under lastingen. I tillegg utføres en komplett protokollføring av hvilken varetype som ble lastet på hvilken lastebil. For å bruke denne modulen må to forpakninger være opprettet. Som regel forutsetter dette modulen pakking. Hvis det utføres plukking av kun hele paller, er ikke modulen pakking påkrevd. I slike tilfeller kan respektive lastbærere logisk forandres til forpakninger uten videre fysisk prosess.

Jungheinrich WMS tilbyr et sertifisert grensesnitt for SAP-systemer hvor informasjon kan utveksles via IDocs.

Produksjonsoppdragsavvikling kan brukes i lagersystemer med produksjonsprosesser hvor det lages nye artikler av flere beholdningsartikler. Med denne modulen kan man administrere stykklister som kan brukes av Jungheinrich WMS.

Med modulen materialflytkalkulering kan man styre diverse automatiske anlegg som materialflyt, automatiske småvarelagre (AKL), automatiske høyreollagre (HRL), Shuttle-systemer, kraner og roboter.

Med 3D-lagervisningen i Jungheinrich WMS kan man opprette eller bearbeide et tredimensjonalt bilde med korrekt skalering av lageret. Dette lagerbildet gjør det mulig for brukeren å foreta en virtuell rundtur på lageret. Ikke bare lagerrekker og lagersteder, men også kraner, skyvemasttrucker, rulletransportører osv. kan illustreres på denne måten. Ved å bruke lagervisningen kan man også skaffe seg informasjon etter Top-Down-metoden. Ved å dobbeltklikke på en vilkårlig reolrekke, åpner den ansatte lagereditoren med respektive lagerrekke og kan se på og eventuelt endre detaljinformasjon om disse lagerplassene.

Med modulen ressursstyring vises beregnet fullføringstidspunkt eller planlagt bearbeidingstid for de eksisterende arbeidsoppgavene i et lagersystem, og de deles opp i ressursgrupper. Ressurser er lageransatte og/eller trucker. Modulen brukes ikke bare til informasjon, men kan også brukes til manuell ressursplanlegging. Til beregning av bearbeidingstidene tas det hensyn til lagrede normtider, som kan oppdateres på bakgrunn av faktisk utført arbeid i løpet av driften. Ansatte hhv. ressurser kan sammenfattes i grupper, og det kan opprettes et arbeidstidsskjema. Med denne informasjonen kan utnyttelsen av de enkelte ressursene eller ressursgruppene fastsettes for gjennomføring av bestemte eller alle oppdragstyper. Jungheinrich WMS framstiller resultatet grafisk.

Global Standards One (GS1) er en verdensomspennende organisasjon som utformer og iverksetter globale standarder for å bedre verdiskapingskjedene, og som er globalt ansvarlig for tildeling av Global Trade Item Number (GTIN). GTIN er et globalt entydig identifikasjonsnummer. Dette erstatter den tidligere betegnelsen EAN. GS1 spesifiserer innholdet av strekkoder, slik at informasjonen kan registreres via automatiske identifiseringssystemer. Standarden for denne strekkoden definerer ikke bare en enhetlig syntaks, men i tillegg en enhetlig semantikk med strekkodet informasjon gjennom bruk av dataetiketter. Med dataetikettene er betydningen og formatet i det følgende datafeltet kjent for alle som deltar i prosesskjeden. En forveksling mellom forsendelsesnummer og en artikkeletikett som er klistret tilfeldig på godstypen er utelukket.
Med modulen GS1 kan informasjonen i GS1-spesifiserte strekkoder registreres og plasseres målrettet i datafeltene i lagerstyringssystemet (WMS). Til dette stilles modulen kartleggingsomgivelser til disposisjon, som man enkelt og ukomplisert kan fordele mellom databetegnelser og datafelt i lagerstyringssystemet (WMS).

Med modulen lagerreorganisering kan man foreta en komprimering av lastbærerne (for eksempel paller) på lageret. For eksempel kan pallens resthøyde reduseres optimalt i forhold til lagerstedet. Reorganiseringen kan kjøres parallelt med arbeidet med en lavere prioritet, eller som en senere prosess, avhengig av kundens ønske. Hvor mange omlastinger som skal utføres, kan innstilles i kontrollrommet.

Lagerstyringssystemet (WMS) kan forhåndsberegne forpakninger ved å registrere enkeltposisjoner og summere disse til forpakninger ved hjelp av modulen forhåndsberegning. Under plukking kan for eksempel egnet forpakningstype foreslås og rekkefølgen styres. Beregningen bruker for eksempel informasjon om volum, vekt og forpakningsdata.

Ved administrering av tomgods kan tomme beholdere, tompaller osv. lagres og administreres akkurat på samme måte som alle andre varer på lageret. Ofte byttes pallene ut én etter én, for eksempel når speditører (eller leverandør/kunde) leverer eller henter dem. Det oppstår fordringer eller gjeld på tomgodset hvis den umiddelbare utskiftingen ikke er mulig fordi speditøren som skal hente varen har få eller ikke noen tompaller med seg. Dette kan administreres ved hjelp av administreringsmodulen for tomgods. Når det opprettes en tomgodsbestilling, kan det automatisk skrives ut en tomgodskvittering for alle bestillingsposisjoner.

Med farlige stoffer menes alt som er klassifisert som farlig gods i henhold til lovgivningen.
Enkelt sagt blir et farlig stoff til farlig gods når det skal transporteres. For at varen skal tilsvare reolplassen den lagres i har man i lagerstyringssystemet (WMS) flere muligheter for å gjøre lagertilpasninger. Det må opprettes matriser for farlige stoffer hvis farlige stoffer skal lagres separat i samme område, med lik avstand fra hverandre.

Med Yard management koordineres flatene hvor fraktgods kan klargjøres for lasting og eventuelt lastes, ved hjelp av spesielle programvareverktøy. Via – som regel automatisk – registrering av inn- og utkjøring får man oversikt over varebeholdningen som finnes på gårdsplassen og som ennå ikke er tatt inn i varemottaket eller på lageret. Målet er å finne optimale tider og steder for lasting og lossing for å unngå ventetider ved for eksempel ramper og porter. Dock og Yard management egner seg først og fremst for store driftsområder med mange leveringer og mange ulike opplastingssteder.

Med modulen Cross-Docking kan varen gå fra varemottaksområdet direkte til vareutlevering. Her trenger du ikke ta hensyn til FiFo.

Med bypass-modulen kan varen gå fra varemottaksområdet og direkte til produksjonen (bypass). Varen trenger ikke gå den vanlige veien, for eksempel først settes inn i reservelageret før den hentes ut i plukkområdet. Her trenger man ikke ta hensyn til FiFo.

Uten truckstyringssystemet arbeider alle dataterminaler i såkalt pull-modus. Det vil si at føreren må velge på radioterminalen hvilken funksjon (innsetting, uthenting, flytting etc.) han/hun vil utføre, og neste kjøreanvisning vises.
Med truckstyringssystemet endres denne modusen til en push-drift. Dette betyr at føreren mottar kjøreanvisninger som er optimalisert ut fra rekkefølge, og må utføre disse så snart han/hun er logget inn på systemet. En lang rekke optimaliseringer utføres i bakgrunnen.

Bruk av Pick by Voice for å plukke varer. Her plukker den ansatte ved å lytte til og snakke med lagerstyringssystemet (WMS). Den lageransatte får anvisninger akustisk i et headset og melder tilbake i mikrofonen når oppdraget er utført. Den ansatte har begge hender fri til å løfte og transportere varer. Arbeidsforløpet avbrytes ikke fordi man må lese lister eller betjene terminaler. Tale oppfattes bedre og raskere enn skrift. Plukkvaliteten kan dermed forbedres vesentlig.
I lagerstyringssystemet (WMS) lagres profiler for bruk av Pick by Voice. Med profilen kan for eksempel en skanner kobles til, og språket som skal benyttes (tysk, engelsk, russisk etc.) kan stilles inn på Pick By Voice-enheten.

Bruk av Pick by Light for å plukke varen. I Pick by Light-systemet er det plassert en signallampe med et talldisplay eller også alfanumerisk display på hver lagerhylle, og minst én kvitteringstast og eventuelt inntastings- eller korrekturtaster. Når en transportbeholder kommer inn i den tiltenkte plukksonen, identifiseres den ved hjelp av identifiseringskoden, og alle lagertilganger som skal utføres i sonen, registreres. Alle indikeringer som berøres av tilgangene, viser deretter den mengden som skal tas ut på lagerhyllen. Den som plukker tar ut den angitte mengden og kvitterer uttaket med ett enkelt tastetrykk. Det opprettes umiddelbart en registrering i lagerstyringssystemet (WMS).

Pick to Light fungerer på samme måte som Pick by Light, bortsett fra at signallampen ikke vises på klargjøringsbeholderen, men i oppsamlingsbeholderen hvor man legger det man har plukket oppi. Dette er først og fremst nyttig ved plukking av oppdragsserier.

Hvis du ønsker å bruke RFID-transpondere (Radio Frequency Identification Transponder) til identifisering i stedet for strekkoder, kan skrive- og leseenheter integreres i lagerstyringssystemet (WMS).

Stadig oftere tilbys også såkalte Value Added Services (VAS) i logistikksentrene for å øke verdien på varer eller tilleggstjenester. Nødvendige arbeidstrinn/-anvisninger kan defineres i lagerstyringssystemet (WMS) og kan dermed integreres i arbeidsprosessen til de ansatte.